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西安，9月2日，新华社 问题:从制造飞机零件到3D打印 看看铂力特的成长之路

新华社记者雷晓晓、张博文

刮刀从左到右划过，在成型区均匀铺设金属粉末。根据计算机建模和路径规划制定的多束激光轨迹照射到金属粉末中，使粉末瞬间熔化，然后凝固成型。然后刮刀重复，一个细节精致、结构复杂的部件很快就完成了。这是陕西省西安市西安铂利特增材技术有限公司车间的金属3D打印过程。

从制造飞机零部件到制造3D经过11年的创新探索，铂力特已成为一种覆盖3的印刷设备D3是印刷整个产业链的龙头增材制造企业之一D不断探索印刷领域。

大飞机催生的新公司

铂力特成立于2011年，是从西北工业大学凝固技术国家重点实验室服务的国产大型飞机C走出919科研项目。

走进铂力特产品展厅，展厅核心区矗立着一条约3米高的十形中心翼缘条，银灰色，整体，材质细腻。这是国内大型飞机设计验证阶段使用的部件之一。

“当时距离C919项目的验证时间很近。如果采用传统的金属加工方法制造中央翼缘条，工期太长。D铂力特科研项目部部长张颖指着展品说：印刷技术可以将制造周期从几个月缩短到30天。

十余年前，3D印刷对大多数人来说仍然很奇怪。张英说：设备依赖进口，市场难以扩大，甚至购买的金属粉外制造商从中国购买的钛加工后出售回中国的。张英说。

科研创新是制造业发展的核心基因，铂力特开启了3D国产化研发打印设备之路。面对3D打印这个新领域，市场仍然持观望态度，白金创业团队必须经营市场，寻求新订单；继续致力于科学研究，不断扩大团队的科学研究实力。试粉，调整参数，优化结构设计……“当时连个像样的办公楼都没有，就是租用学校的空闲厂房，而且一开始只能接到一些修补飞机零部件的订单。张莹回忆道。

经过不懈努力，2014年铂力特制造的第一款金属3D印刷设备终于出现在珠海航展上，3D印刷作为高端制造的新力量，也逐渐得到了市场的认可。

如今铂力特研发方向涵盖3D包括设备、工艺、原材料、优化设计、软件、优化设计、软件等，已获得250多项授权专利。2019年7月，白金成为第一批科技创新委员会企业，市场份额不断增加。

智能制造面向未来

铂力特的智能生产车间与传统制造业车间相比非常安静。

车间门口的显示屏记录了每个设备的运行状态。车间内的每一个白色小房子都是一种独立的制造设备：激光束和金属粉末在房间中跳舞，房间外没有电光石火碰撞，也很少有技术工人来来往往。

通过能源管理、设备监控、订单管理、工艺管理等智能模块，该智能工厂可以实现生产计划、调度和监控的集中，有效提高生产效率和质量。

传统的制造工艺通常是从整个块中逐渐切割或加工材料，并进行‘减法’。D印刷是利用计算机建模形成模型，然后利用路径规划软件对模型进行分片处理，逐层扫描，逐层形成。制造过程就像在生产平台上成长，正在进行加法。因此，它的学名是添加剂制造。铂力特产品开发二部长助理贾文元介绍。

3.做加法D打印技术相比传统工艺更加简单，同时最大限度提高了材料的利用率，降低了资源消耗，生产模式便于管理。“在大规模增材制造的需求背景下，铂力特生产的3D四川泸州汉飞航天科技发展有限公司负责人表示，印刷设备可以更好地保证企业的批量生产需求。

多应用助转型

一个在工艺品展区使用3D印刷后的秦岭工艺品引人注目。这件长约20厘米、高约9厘米的饰品呈网状结构，金属丝弦纵横交错，织了秦岭连绵的山脉。在秦岭旁边，钛合金制成的金属蝉栩栩如生，全身采用镂空设计。蝉翼轻薄如纱，但坚硬如铁。

“3D贾文元说：印刷给设计师更大的创作空间，可以轻松实现传统机加工无法实现的复杂设计。

除工艺品、消费品外，3D印刷的实用性也暴露在其他应用领域。脊柱融合器是治疗颈椎和腰椎退行性疾病的关键治疗设备之一。其结构复杂，孔多，精度高，悬挂部分多，传统制造方法困难，3D印刷技术为实现提供了新的途径。

贾文元说：在与客户进行了多次技术讨论后，我们制定了从产品设计、设备生产、原材料、印刷技术到产品检测的全套解决方案，为建设医疗级科研产品提供了新的思路。